Implante Craniano Biocompatível Sob Medida

Fluxo digital completo em 5 etapas: retopologia da tomografia para extração da geometria craniana, projeto do implante no Autodesk® Fusion™ e do ferramental no Autodesk Inventor®, em um fluxo de trabalho coordenado, impressão 3D de fixtures descartáveis, programação de trajetórias no Powermill® e usinagem CNC de 5 eixos em PEEK Optima® com tolerância de ±0.02 mm. Aprovação médica antes da fabricação.

Cada etapa elimina uma fonte de erro. O resultado é um implante que o cirurgião pode posicionar em 2.5 horas, em média, sem improvisação.

01 · Extração de Dados — Retopologia da Tomografia. O processo começa com a tomografia computadorizada (CT Scan) do paciente. A nuvem de pontos DICOM® é processada por retopologia para extrair a geometria craniana exata — incluindo o defeito ósseo e as estruturas adjacentes —, gerando uma malha poligonal limpa e paramétrica. Essa base de dados digital é o fundamento de toda a cadeia de engenharia: sem dados exatos, não há implante exato. (CT Scan → Nuvem de pontos → Malha STL)

02 · Projeto CAD do Implante e do Ferramental — Autodesk Fusion + Inventor. A malha craniana é importada no Autodesk Fusion para o projeto paramétrico do implante: ajuste exato ao defeito ósseo, compensação volumétrica por perda de tecido (Natura P®) ou reconstrução anatômica padrão (Natura S®), correção de assimetrias e projeto das ancoragens para microplacas. Na mesma plataforma são projetados os ferramentais de fixação (fixtures) específicos para a usinagem, eliminando a necessidade de softwares ou processos adicionais. (Autodesk Fusion · projeto de produto + Autodesk Inventor · projeto de ferramentais, em fluxo coordenado)

03 · Fabricação do Ferramental por Impressão 3D — Fixtures Descartáveis. Os fixtures e ferramentais projetados no Inventor são fabricados diretamente por manufatura aditiva (FDM). Por serem peças de uso único e descartáveis, eliminam-se os custos do ferramental metálico convencional e os tempos de espera associados. Cada fixture é otimizado para a geometria específica do implante de cada paciente, garantindo uma fixação perfeita durante a usinagem e evitando vibrações ou deslocamentos que comprometam a tolerância final. (Impressão 3D · Fixtures descartáveis · Custo zero de ferramental)

04 · Programação CNC de 5 Eixos — Trajetórias de Corte no Powermill. O modelo CAD do implante é importado no Autodesk Powermill para gerar as estratégias de usinagem de 5 eixos. São calculadas as trajetórias de desbaste, semiacabamento e acabamento, otimizando a orientação da ferramenta para acessar todas as superfícies complexas do crânio — inclusive zonas de curvatura inversa — sem reposicionamentos. A simulação virtual no Powermill valida que não haja colisões entre ferramenta, porta-ferramenta e fixture antes de executar o programa na máquina. (Powermill · 5 eixos · Simulação de colisões)

05 · Usinagem CNC de 5 Eixos em PEEK Optima® — Tolerância de ±0.02 mm. O implante é usinado a partir de um bloco de PEEK Optima® (grau médico certificado) em fresadora CNC de 5 eixos. A capacidade de 5 eixos simultâneos permite acessar todas as geometrias orgânicas do crânio em uma única fixação, mantendo a tolerância de ±0.02 mm em toda a superfície. O resultado é um implante que se encaixa com precisão submilimétrica no defeito ósseo do paciente, reduzindo o tempo de ajuste no centro cirúrgico praticamente a zero. (CNC de 5 eixos · PEEK Optima® grau médico · ±0.02 mm)

O implante projetado digitalmente elimina as decisões improvisadas na sala. O cirurgião conhece a abordagem exata antes de entrar no centro cirúrgico, reduzindo o tempo de cirurgia em mais de 50% em relação às técnicas tradicionais.

Um implante médico sem regulação não pode ser implantado. Cada implante PEEK que fabricamos opera sob registro sanitário ativo.